文｜华电重工股份有限公司 李安

首都经贸大学工商管理学院 赵艳

摘 要：H公司输煤系统海外发运具有单件尺寸大、形状不规则、包装要求高、内部装箱产品复杂、运输距离长、装卸难度大、发运批次频繁等特点。由于原有包装管理流程不当导致货物无法按时送往施工现场，引发项目延期状况频发，成本上升等问题。因此，本文对H公司输煤系统海外运输包装管理存在的问题加以分析和研究，有针对性地提出H公司包装管理精细化措施，以达到改进包装管理，缩短项目延期时间、降低运费及包装整改费用的目的。

关键词：输煤系统、运输包装、精细化管理

一、引言

不同于国内输煤系统的短距离简单交付，H公司输煤系统需要运往海外项目现场，因此在运输和装卸环节往往存在较高的风险和难度，尤其是在装卸过程中一旦包装破损，产品破坏，就需要增加二次绑扎加固时间及现场修复破损时间。同时，包装箱内规格型号复杂，中英文夹杂，如果箱单与产品及产品清单无法一一对应，将导致现场清点时间陡增，以上情况都将影响项目工期，增加成本，给企业带来无法弥补的损失。因而包装管理是否得当，对整个工程项目的成败起着至关重要的作用。因此，文章探讨将精细化理论运用到H公司输煤系统运输包装管理中，促进工程设备国际运输管理水平的提高。

二、H公司输煤系统海外运输包装问题

H公司成立于2008年，是由装备有限公司整体改制而成立的股份公司，是一家具有对外工程承包资质的国有控股公司。其业务主要涵盖七个板块，分别是物料输送、热能、煤化工、钢结构、工程总包、核心装备研发以及海洋风电。

输煤系统是H公司的主要业务板块之一，详见图1。

图1：H公司输煤系统

H公司的输煤系统属于出口项目，每次需要从国内生产制造然后发运至海外施工现场进行安装，是典型的海外工程项目，但是在项目推进过程中常出现一些包装问题，详见图2。

图2中（1）和（2）货物散落及受损的主要原因如下：

包装操作阶段：货物填充率低，包装框架焊接强度不够，货物没有与包装框架固定，框架承受力度低，导致变形；

运输装卸阶段：对外包装进行野蛮吊装，没有按其承载力堆叠至船舱内。

图2中（3）和（4）包装箱开裂及货物破损的主要原因如下：

包装设计阶段：包装材料选用不当，未评估产品重量，包装箱强度不够，引发整体开裂；

质检阶段：缺少质检阶段，忽视包装箱需用钢带进行绑扎的基本要求，无人复核包装材料能否承受产品重量。

图2中（5）和（6）出现现场清点困难及后期工作推诿的情况的主要原因如下：

包装设计阶段：由于包装设计工作量大、编制清单繁琐和时效性高等，多数情况下包装工艺工程师不会根据材料清单制作预箱单，导致货物没有按照安装顺序打包，一个包装里存在多个布套的货物，不需要开箱的货物也要被迫开箱，增加额外工作量；

包装操作阶段：包装工人在包装货物时没有将产品名称及规格型号贴在产品上形成一一对应关系，造成现场清点困难，部分产品和箱单无法核对，如果确定箱子中没有货物，还需要从国内补货，这些问题必然导致安装工期延长；

接收阶段：安装公司的工作人员在没有其他人员在场（业主、第三方监理、物流公司、H公司）的情况下开箱点货，当没有找到货物或者货物破损不知何方责任的情况下，要求H公司进行补货，导致责任划分不清，工作无法开展。

根据以上分析可知H公司海外运输包装问题已经非常严重，如果不对原有作业流程（详见图3）进行管理和改革，势必会造成今后所有H公司海外项目的经济及社会名誉受损。

三、H公司输煤系统海外运输包装管理流程措施

下文将结合H公司原有作业流程存在的问题以及海外项目实际需求，利用精细化管理对各环节进行优化完善。详见图4。

1.包装设计阶段

第一，机械工程师对系统设备进行整体拆图，电气工程师按照电气原理统计电气材料。图纸的详细拆解有利于后期制作箱单、产品清点及现场安装。第二，机械和电气工程师共同编制一份产品数量结构件清单，交由包装工艺工程师。第三，包装工艺工程师根据结构件清单上的产品确定安装顺序，制定包装方案、绘制包装图纸。第四，包装工艺工程师将相关文件交由包装人员、生产车间及质检人员开展后续工作。第五，包装指导手册上详细列明注意事项：①包装设计阶段，需充分研究外包装是否具备缓冲能力，既保护商品内部安全又保障运输装卸安全。同时兼顾装卸工人在吊装货物时的可操作性和便利性。②包装操作阶段，利用箱内空间，使用适合包装的辅材气泡膜，将不规则产品合理放置以节省储存空间。③包装材料的选择，以木箱包装为例，如包装重量小于150kg，使用胶合板箱，重量在150kg～1500kg，采用滑木箱，重量超过1500kg，使用实木框架箱。包装材料应具有防潮、防水、防霉、防锈、防震及防高温的功能。④对于货物没有装满的包装，如是框架形式，必须做支撑止挡，将产品固定；如是木箱或铁箱，需在最上层货物铺木头横梁或铁条支撑，用螺栓及焊接形式处理固定，防止晃动。第六，项目发运结束后，包装工艺工程师需将终板清单和预箱单进行核对，如存在漏发误发等情况，应通知物流经理进行后续处理。详见图5。

2.包装操作阶段

在此阶段需规范包装区域，从生产车间运回的产品按照各项目布套顺序放置，便于包装人员对相同布套的货物清点和打包。第一，根据包装方案要求进行装箱。第二，在装箱过程中，将产品说明书、箱单、唛头和二维码标示放置于箱中或妥当张贴于外包装上，以备货物的查找。产品名称、型号、数量应为中英文标示，需与产品放置一起，便于国内外工作人员清点。第三，保留装箱前后照片，照片包含产品件数、名称及型号，如现场开箱出现问题，可提供照片划分责任。设备的相关附件、配件、专用工具和备品备件等特殊产品，需单独打包发运，便于现场储存。详见图6。

3.质检核查阶段

包装作为原发运流程的最后一环，包装人员无需确认包装要求是否符合规定，因此缺少质检环节是导致H公司部分包装问题产生的原因，现阶段需增加质检流程。包装人员在完成包装后，向质检人员申报，提交包装检验通知单。质检人员根据包装指导手册对包装材质、质量、外观、产品件数、箱单、唛头和运输标示等进行查验。一般采用抽验方式，如发现问题，需在检验通知单上注明问题及整改要求，交由包装整改人员重新包装，再次申请质检，直至满足发运要求。详见图7。

4.运输装卸阶段

运输过程中因多次短倒采用钢丝绳吊装致油漆刮伤，增加现场补漆时间使得项目工期延长，为免于此问题的发生，全程采用软吊带进行托底吊装，如货物有起吊点可采用钢丝绳吊装。另外，不同类型外包装叠加碰撞，导致产品磕碰严重，垫木放置不到位或放置过少，造成油漆磕碰，为避免此问题的产生，装车过程中的外包装选择要一致，包装与包装之间用垫木隔开。同时，为免于产品在运输途中受到震动和冲击而翻倒，装车过程中需对外包装及车体框架进行多道捆绑。装船时为防止货物在海上随船晃动致使其移动、破坏甚至被甩离船舶，可采用辅助材料将货物绑扎在船舶上，如扎带、熏蒸垫木、钢丝绳索等，或直接将包装架与船体焊接。详见图8。

5.货物接收阶段

错误的存储方式导致个别货物开箱无法使用。如胶料需在20℃～25℃的空调房中保存，否则会导致胶料老化，无法使用。根据产品的属性，将存储方式归纳为：室内存放、室内空调存放、盖帆布存放和室外存放。另外，为避免项目后续扯皮现象，货物到达现场后，需邀请业主、安装公司、第三方监理、物流公司和H公司在内的全部人员到场开箱鉴定。所有货物由第三方监理拍照留档，并对损坏、缺失的货物出具OSD（Overage Shortage Damage）报告。然后，由项目经理邮件通知国内工厂开箱情况并根据OSD出具整改通知单，从而要求工厂限时反馈补货。之后再根据破损情况划分责任，后期结算。经清点与核验后的装箱清单，需全员签字确认避免后续补货现象发生。货物到达现场后的及时确认和漏供补供的及时反馈，可以有效减少项目延期情况的发生。详见图9。

四、H公司输煤系统海外运输包装精细化管理成效

1.问题改进效果

本文以国际工程项目物流包装理论为指导，运用精细化管理的方法，使前文所述问题得以解决。详见图10。

图10中（1）和（2）解决的问题如下：

包装操作阶段：产品与包装框架底部采用螺栓方式固定，包装框架全部采用满焊的形式，避免了包装框架强度不够导致的产品破损；

接收阶段：为了使彩钢板免于雨水侵蚀破坏，在工厂将其用帆布包裹处理。

图10中（3）和（4）解决的问题如下：

包装设计阶段：包装工艺工程师按照安装图纸顺序下发预箱单，使得相同布套产品可以汇总装箱，减少清点时间；

包装操作阶段：货物与货物之间用气泡垫加胶合板隔开，避免互相碰撞，另外货物全部置于框架中免于装卸过程对货物的损坏；同时，每件产品上都张贴图号，利于现场迅速核对清单，查找货物；

质检阶段：质检人员根据包装手册要求，在核查包装时，不仅注意发运件数，还重点检查外包装对产品是否形成保护，防止装卸过程中吊具对油漆表面造成损坏。

图10中（5）和（6）解决的问题如下：

运输装卸阶段：分层隔离固定内部装箱货物，避免货物晃动和损坏。对货物的保护不仅采用木箱的形式，还用框架加以固定，增加其抗堆叠及抗碰撞能力。

2.精细化管理效果

首先，基于以上图片呈现出的效果不难看出，正是通过对项目1、项目2、项目3在各阶段的精细化管理，才使得产品外包装结实耐用，内部产品保护得当，清单与实物一一对应，运输过程中的包装整改时间，现场清点补货时间，修复破损产品时间得以缩短，最终项目1、项目2、项目3整体延期时间分别缩短2.04、1.54、2.04个月。详见表1、表2。

在与其他项目相比时发现，采用精细化管理后的项目，不仅在时间上获得了效益，在经济方面也获得了效益。由表3可知，没有运用精细化管理的项目4和项目5，项目延期时间分别为9个月和8.5个月，相较于平均延期时间分别增加了1.46个月和0.96个月。而运用了精细化管理的项目1、项目2和项目3，项目延期时间分别为5.5个月、6个月和5.5个月。按照每日延期费用2万美元/天计算，项目1、项目2、项目3分别节省金额120万美元、90万美元、120万美元。

其次，从体积重量比角度来看，与没有进行精细化管理的项目4和项目5体积重量比1:4相比，项目1、项目2、项目3的重量体积比仅为1:3.5，意味着计价采用立方与吨位孰大原则，使得体积核算运费的成本大幅降低。由表4可知，单海运费一项，项目1、项目2、项目3节约成本分别为30万美元、31万美元、31万美元。

最后，从包装破损率角度来看，详见表5，与没有经过精细化管理的项目4和项目5包装破损率4.24%和4.69%相比，项目1、项目2、项目3的包装破损率已低至1.76%、1.71%、1.86%。项目4和项目5包装预计整改费用分别多花费1.16万美元、1.74万美元。相比之下，项目1、项目2、项目3整改费用比预计整改费用分别少花费1.98万美元、20.8万美元、1.84万美元。

综上汇总各项费用节省情况如下：项目1节省152.45万美元，项目2节省123.76万美元， 项目3节省153.64万美元。详见表6。

需要特别强调的是， 项目1、项目2和项目3在执行过程中受到了新冠肺炎疫情的影响，国内的生产制造、海路运输和国外现场均出现了一段时间的工作停摆，但得益于前期对运输包装进行了精细化管理，使得包装管理更加规范化、标准化、系统化，不仅取得了经济效益，还促使企业总体管理水平得到提升，助力了中国海外运输包装的发展，保障海外项目顺利进行。