作者|陈振刚
（来自 标杆精益 益友会-宁波分会）
全文总计1477，需阅读4分钟，以下为今天的益者原创：
前言：有这样一个段子，当我们碰到一个无法解决的问题时，可以将提出问题的人解决掉，这样，就自然没有了问题。想到这个，觉得有些感悟，于是写下此文，与各位共勉。
我们在生产现场，会碰到很多问题，有些是自己发现的，有些是员工提出来的，有些则是产品出了问题后暴露出来的。很多时候，我们只是急于处理问题本身，而我们却忽略了问题的本质和来源。
既然问题来自于生产现场，那我们就从生产现场的几个方面来看看问题的来源：
生产设备：
1、生产设备的不稳定，一天一个小问题，三天一个大问题。（日常设备状态监控是否有数据化分析和研究？）
2、因生产设备内部零件的不稳定，造成过程生产时，偶发性的出现不良品。（考虑设备的日常点检和维护是否在认真执行？做的再好些的，TPM是否有不完善之处？）
3、生产设备的不合理组合，这个比较特殊，可以理解设备组线加工时，因部分设备组合时精度不匹配，造成产品尺寸变动大，甚至超差。（组线加工前的规划是否合理？）
工艺制定：
1、制定好的工艺实际操作无法执行，如手感、不能粗、不能细、不能大等模糊描述，让员工操作时判定标准差异大，误判，错判很多。（制定工艺时是否进行过论证？）
2、制定的工艺错误，更新不及时，现场无工艺稽核。（文件受控是否不完善？）
3、设定工艺后，无记录，无监控。某些特殊关键工艺，工艺虽设定，但是受限于检测方式，生产时，并未进行监控。（关键特殊特性是否在识别？识别后的监控是否有效？）
测量监测：
1、量具的合理配置，曾经碰到过使用精度0.02mm的检具在检验要求0.01mm尺寸的现场情况（前期规划时，量具的适配性？）
2、量具的定期校验缺失，量具管理台账不完整。（量具管理流程？）
3、不同人员使用相同量具测量数据差异。（MSA是否衡量测量系统是否稳定和适配？）
以上只是生产现场出现的一部分问题，对于人员、环境等就不一一列举了。看到这里，各位是不是大概了解了一个事实。就是，问题来源会来自不同的方面，并不是单一的某个部门或者工艺文件的不合理。有些时候，更是综合了很多因素交织在了一起。
那再让我们来看看提出问题的人，一般来说，提出问题的都会是现场一线在执行这些工艺的人员。那在这些一线人员执行既定工艺时，发现了（操作不便、无法实际操作、按照工艺操作后被下道工序投诉等）问题时，自然就会举手提出问题。
还有一种情况，就是操作员工本身敏感度较高，有一定工作经验，对产品也比较熟悉，当发现异常时，也会成为举手提出问题的人。
当然，也要区分提出问题类型，有些时候，提出问题并不是针对事实，而是针对个人时，这个时候，就需要辨识问题的真因。那么接下来，我们该如何“解决”掉提出问题的人呢？我认为需要做如下两点：
辨识真因：无论任何问题，首先是接受的态度，然后需要辨识真因。必须要辨识出问题的来源、发生、后果。然后，对于可以找到真因并能进行改善的，对于提出问题的人，要解决他提出的问题，给予肯定和激励。对于无法查找真因，但是对于生产现场有改善的，也要进行激励。
认真对待：对于提出问题的人，不论是对事对人，都需要认真对待。所有问题在辨识后，都需要进行回复，不能看到难解决的问题或者对个人的问题就不予理会，这是错误的，而是都需要回复。
实际，很多时候，问题的提出，都是一种契机，这个契机可能会让你了解到现场的一些你忽略或者未曾发现的。如果对于提出问题的人只是冷淡对待或者敷衍，那么可能后来你会发现很多的问题被掩盖，最后酿成大错。
所以，对于提出问题的人，一定要解决掉，做的更好些，就形成一种机制，让员工知道自己的意见会得到尊重和理解。我相信你也会有同样的感受和经历，请在留言区留言，让我也知道你的见解和问题。
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